从机器人全栈技术到具身智能！珞石十年积淀：三款具身智能新品炸场IROS

“打铁还需自身硬，具身智能不是突然的技术革命，只是底层技术长期积累后的自然爆发。”

2025年IROS国际机器人与自动化大会首日，我们见到了珞石机器人副总裁于文进，他为我们介绍了珞石的三款具身智能产品。

其中，一款能精准完成精密零件装配的AR系列仿人力控臂最是吸引观众眼球，在现场，观众只需轻轻拖动机器人手臂，就能感受到 AR 系列人形力控关节臂的高灵敏度力觉感知能力，拖动过程顺滑无滞涩，力控反馈及时且精准，充分印证了其 “人手级” 的柔性操作性能。

另外一款则是具备力矩感知的HSA系列高性能力控关节模组，单页上显示，其分辨率

还有一款42自由度、±0.1mm手臂操作精度的轮式双臂机器人也受到不少观众问询。在现场，这款基于姿态-视觉-力控制策略多模态融合感知技术的轮式双臂机器人，可以通过VR 遥操作，观众可远程操控机器人，直观感受机械臂的低操作延迟、精准动作响应，直观展现了其在远程工业作业、学术研究中的应用潜力。

这让我们不禁感慨，当时代的钟摆指向具身智能，当多数企业还在为新品以及Demo炫技苦恼，想方设法试图拿着旧船票登上新时代的大船时，珞石却已经实打实拿出了一整套覆盖“感知-决策-控制-执行”的具身智能全能力闭环体系，并且真正部署服务于工业制造客户中。

这家在机器人领域有着卓绝积累的玩家，正在具身智能的浪潮中展现出领先的技术创新能力，并持续在技术底座上更新迭代。

▍行业迷思与珞石答案：具身智能的“务实主义”解构

“具身智能并非实验室概念，而是解决工业痛点的必然生产力工具。”于文进在接受机器人大讲堂专访中提到的这句话，恰是对其技术路径的最佳注解。

2023年以来，具身智能赛道迎来爆发式增长，具身智能赛道两年半融资近200起、累计金额超230亿元，但热闹背后，行业却陷入了“形态崇拜”的迷思，仿佛只有类人形态的机器人才配得上具身智能的标签，而忽略了技术的本质价值。

珞石的选择，从一开始就跳出了这场概念狂欢。

“人形机器人是具身智能的终极形态之一，但不是唯一形态。在汽车焊装车间，能自主识别焊缝的工业机器人是具身智能；在3C产线，能感知装配力度的协作机器人也是具身智能。于文进对我们解释道。

这种“能力优先”的认知，让珞石早在具身智能成为风口前就已踏上实践之路。

2017年，其推出的首款协作机器人，通过内置力矩传感器实现柔顺拖动示教，本质上已是具身智能的初级形态；2020年珞石量产的全关节力控协作机器人，更是将力觉感知融入每一个运动单元，实现了“人手级”的柔性操作。

此次IROS发布的三款新品，不过是这种能力在不同形态上的自然延伸。

例如HSA关节模组将32kHz驱控闭环与高精度力矩传感集成，具备 “极轻量化紧凑型设计” 的超强竞争力，其重量仅413g，且将机械结构与电气接口高度集成，无需额外冗余配件即可快速装配，这对追求机身轻量化、空间利用率的具身智能机器人而言，能有效降低整机负载压力，同时简化装配流程，避免因接口繁杂导致的兼容问题，大幅缩短下游企业的研发集成周期。

AR系列人形力控臂瞄准精密装配场景，具备7自由度、十字交叉轴手腕的仿人结构搭配全关节力控，可完成高精度的FPC插拔操作，同时完善的高阶SDK算法功能、丰富的末端接口，也可以快速适应不同的具身智能训练场景，加速具身智能技术的落地应用进程。

机器人大讲堂获悉，依托珞石十余年全力控协作机器人的技术积淀，其力控技术已通过千万级量产验证，这也让珞石AR人形力控臂从诞生起就自带“高可靠、可量产” 的基因，成为具身智能机器人企业眼中 “即插即用” 的优质选择，目前是智元机器人等人形机器人企业的核心零部件供应商。这种“核心部件开放”模式，让合作伙伴不用重复造轮子，把精力放在自己擅长的技术创新上。

“我们的技术研发始终围绕三个问题：这个技术能解决什么实际问题？能为客户降低多少成本？能提升多少效率？”于文进的话道出了珞石的具身智能场景逻辑。这种场景导向的研发理念，让珞石的具身智能技术形成了“需求-研发-落地-迭代”的良性循环。相较于行业内多数停留在演示阶段的DEMO，珞石的多个产品，从诞生起就带着产业基因，最终完成了具身智能“环境感知-自主适配-精准执行”的具象化能力体现。

▍技术护城河：机器人全栈核心技术与具身智能的“基因级绑定”

2025年，珞石机器人在港股上市的招股书中披露了一组关键数据：据灼识咨询报告，其多关节机器人全球销量排名第七，中国本土制造商中排名第三，是国内唯一能同时量产工业机器人与协作机器人的企业。

支撑这份成绩的，是其深耕十余年的机器人全栈自研核心技术，而这恰恰也是具身智能落地场景的“关键钥匙”。

例如力控技术是具身智能的“物理感知基石”。因为人类之所以能灵活完成各种操作，核心在于手臂能实时感知力的变化并动态调整。对机器人而言，这种力觉感知能力正是具身智能的起点。珞石早在2016年就开启了全关节力控的研发，是全球首家将关节力控技术应用于大批量生产的先驱企业，这使其在该领域有着领先行业的积累。

又例如动力学模型就是具身智能的“小脑”。机器人要在复杂环境中自主决策，必须精准掌握自身运动状态与外界环境的相互作用，而这需要海量的模型参数支撑。珞石的动力学模型经过近十年迭代，已包含2000多个精细化参数，不仅涵盖刚体、柔性的动力学特性，还融入了伺服电机、减速机等零部件的温度特性、磨损特性等动态参数。基于这套模型，珞石实现了“最优运动规划-OptiMotion”与“高精度轨迹控制-TrueMotion”两大核心技术，让机器人在复杂轨迹中仍能流畅运行。

当然，具身智能的落地，还离不开软硬件的深度协同。珞石还从控制系统到机械本体，从传感器到算法模型，实现了全链条的自主研发与集成，形成了“硬件-软件-算法-应用”的协同闭环。

在硬件层面，珞石依托日本研发中心的机电设计专家与国内供应链体系，已经能快速实现机器人本体的正向设计。而在软件层面，珞石开放了xCore控制系统的标准化接口与具身AI模型训练平台，使得科研机构可基于该平台开展具身智能算法研究，无需从零搭建机器人硬件系统；系统集成商可通过接口快速开发行业专用解决方案。目前，ROKAE+生态已聚集了50多家合作伙伴，覆盖从核心零部件到行业应用的全产业链，形成了“技术共享-联合创新-共同落地”的生态闭环。

▍从技术到产业：具身智能的“深度应用革命”

2025年，具身智能赛道虽然融资火热，但多数企业仍停留在“技术演示”阶段，真正实现规模化商业落地的案例寥寥无几。珞石则用覆盖30多个行业细分场景的实践证明：具身智能的价值不在于“能做什么”，而在于“能解决什么产业问题”。

汽车行业是工业机器人应用的“主战场”，也是珞石具身智能技术落地的“标杆阵地”。据了解，目前，珞石的机器人已深度渗透到汽车制造产业的各个环节，覆盖理想等新能源领军品牌。

“汽车制造的痛点在于‘批量大、精度高、可靠性要求高’，并且，柔性化生产需求日益突出。”于文进指出，“我们的具身智能技术通过‘视觉识别车型-力控适配工艺-运动规划路径’的闭环，让机器人能像熟练工人一样快速适应不同车型的生产需求，这就是具身智能技术的产业价值。”

珞石的具身智能技术还在3C电子行业解决“高精度、小批量、快迭代”的难题，借助具身AI模型训练平台，珞石的机器人能通过模型训练，在多SKU产线中实现换型免调试，大幅缩短产线改造周期，解决了快速换线换产的难题。

除了汽车、3C领域，珞石的具身智能技术也在新能源、金属加工等一般工业场景中实现规模化落地。

在钢结构焊接场景中，传统机器人需针对每类工件单独调试程序，换产周期长达一两周，珞石的机器人通过AI算法、3D视觉识别提取焊缝位置，自动规划焊接任务路径，实现“免示教”操作，换产时间缩短至几小时。在金属打磨场景中，工件的来料公差往往导致传统机器人打磨不均。珞石的机器人通过力控技术实时感知打磨压力，结合视觉识别工件轮廓，自动生成打磨轨迹，并且工艺参数可实时迭代，自主调整打磨路径与力度，实现多品种及复杂曲面的机器人柔性打磨。这些场景的突破，让珞石获得了小米、富士康等头部客户的认可。

“从高端制造到一般工业，具身智能的核心价值一直都是如何让机器人更适应环境，而不是让环境适应机器人。”于文进的这句话，精准概括了其技术的普适性优势。

▍行业坐标与未来路径：具身智能的“珞石范式”

当多数企业还在追逐具身智能的风口时，复盘珞石的发展历程，我们发现，其具身智能之路或许并非偶然，而是技术积累与场景需求“同频共振”的必然结果。

从2016年自主研发国内首个机器人动力学控制系统，到2025年通过具身智能技术服务上百个客户，珞石用近十年的底层技术积淀证明：机器人企业真正的具身智能之路，本质上是以机器人核心技术为根、以场景需求为导向的必然生长。

这种“技术先行，场景验证”的路径，巧妙避免了行业内常见的“概念先行，技术滞后”问题，也证明了真正能引领行业升维的，不是概念的喧嚣，而是对机器人技术本质的坚守与对产业需求的敬畏。

而这，或许正是具身智能真正的产业价值所在。